国产高端石油装备再突破！
宝石管业首盘大口径厚壁连续管填补国内技术空白
025年6月2日，宝鸡——中国石油集团宝石管业有限公司（以下简称“宝石管业”）宣布，其自主研发的国内首盘最大管径、最大壁厚连续管顺利下线，标志着我国在大尺寸连续管制造领域实现从“跟跑”到“并跑”的关键跨越。该产品打破国际技术垄断，性能指标达到国际先进水平，为深海油气开发、超深井作业等国家战略需求提供了核心装备支撑。
1、技术攻坚：破解“卡脖子”难题
连续管被誉为油气勘探开发的“万能作业机”，但直径88.9毫米以上、壁厚超8毫米的大规格产品长期被欧美企业垄断。宝石管业研发团队历时三年，攻克三大技术瓶颈：
1）材料极限挑战：采用自主研发的CT130Q高强度钢材，通过微合金化设计与热处理工艺优化，实现抗拉强度超900MPa，同时保持管材韧性，满足深海高压（超100MPa）、高温（超200℃）工况需求。
成型工艺突破：创新“三阶段焊接法”，将焊接过程拆解为预热、焊接、冷却阶段，配合独立供气通道设计，焊缝氧化层厚度降低80%，焊接稳定性提升95%。
2）质量控制体系：构建全流程质量追溯系统，通过激光检测、超声波探伤等12道工序，实现管径误差≤0.2毫米、壁厚偏差≤3%的精密控制。
3）科研成果：从实验室到万米深井此次下线的连续管创下两项国内纪录：
管径88.9毫米：较常规产品提升40%，流量承载能力增强2.5倍；
壁厚8.5毫米：抗内压强度达120MPa，可抵御深海极端环境。
该产品已在川渝地区天然气井完成实地测试：
成功下探至7460米深度，创同规格管材国内最深作业纪录；
在含硫化氢、二氧化碳腐蚀性介质环境中连续作业超500小时，无泄漏、无变形。
2、战略意义：重塑全球竞争格局
1）保障能源安全：打破国外技术封锁，降低我国油气开采对进口管材的依赖，单井作业成本预计下降15%-20%。
2）推动产业升级：倒逼上游特钢材料、中游精密加工装备、下游作业机具全产业链协同创新，带动高端管材国产化率提升至60%以上。
3、拓展应用场景：
1）海洋工程：适配“深海一号”等深水油气平台，支撑我国南海2000米级深水开发；
2）地质勘探：为干热岩、页岩气等非常规资源开发提供“中国方案”；
3) 新能源领域：适配二氧化碳捕集与封存（CCUS）项目，助力“双碳”目标实现。
4、未来布局：剑指全球高端市场
宝石管业董事长李伟表示：“下一步，我们将研发140ksi级超高强度连续管，并探索智能连续管技术，集成传感器实现井下数据实时传输。”目前，该产品已获中东、南美等地区订单，标志着我国连续管技术正式进入国际高端市场。
5、结语
从实验室到万米深井，从技术突破到产业革新，宝石管业的创新实践证明：中国石油装备制造业已具备攻克“极端制造”难题的能力。这一里程碑式的成果，不仅填补了国内技术空白，更为全球石油能源装备领域贡献了“中国智慧”。
